“海底长城”合龙，“深中牵手”成功。广东省交通集团11日发布消息称，世界最长最宽钢壳混凝土沉管隧道——深中通道海底隧道最终接头推出，贯通测量结果表明，实现了与东侧E24管节精准对接。历时5年，这座“海底长城”合龙，深圳和中山在伶仃洋海底实现“牵手”。

海底绣花：打造基床

据了解，海底沉管隧道工程共分为三大关键技术：基础处理、管节浮运安装及接头处理。其中，基础处理的要求极高，海底20米至40米深处基槽开挖精度、碎石整平精度均要求达到亚米级，堪称“海底绣花”。

隧道基槽开挖是沉管管节安装的第一道工序。“深中通道海底隧道位于珠江口，水文泥沙复杂、基槽回淤强度大。”负责沉管隧道基槽开挖的中交广航局深中通道项目部常务副经理杨景鹏说，自2019年起至今，共完成了3500万立方米的疏浚作业，完成了约26.5万立方米的海底礁石破除。挖出来的泥沙，可以装满14000个国际标准游泳池。

“一航津平2”是当前世界上先进的沉管隧道基槽碎石整平船，在完成基槽清淤、深层水泥搅拌桩、块石抛填后，基槽碎石整平船在其上方均匀铺设1米厚的碎石层。中交一航局深中通道项目部常务副总工程师宁进进说：“铺设完成后，碎石层的平整度可以控制在正负4厘米内，为沉管管节及最终接头铺上一层‘舒适’的床垫。”

钢铁长城：铸就身躯

深中通道海底隧道长约6.8公里，总用钢量约32万吨。其中钢壳混凝土沉管隧道长约5公里，分为32个管节(26个标准管节、6个非标管节)和1个最终接头。按照施工计划，必须要达到每月出厂一节钢壳的速度，才能满足项目建设需要。为此，深中通道项目部门打造了大型钢结构“智能制造四线一系统”，提高焊接的质量和速度。

钢壳制造完成后，由中交四航局桂山岛沉管预制厂负责23个管节的预制，保利长大黄埔文冲龙穴岛沉管预制厂负责9个管节的预制，两处均采用智能浇筑系统进行自密实混凝土的浇筑。据了解，深中通道钢壳沉管管节共浇筑了近90万立方米的自密实混凝土，检测表明，混凝土填充密实性达到国际领先水平。

沉管安装：毫米级标准

为了实现超长距离(50公里)的安全浮运，并进一步提升沉管安装的精度，深中通道研发了沉管浮运安装一体船“一航津安1”，它是沉管运输安装专用船舶，可满足8万吨级沉管50公里超长距离安全浮运安装作业，沉管浮运安装效率较传统工艺提升一倍以上。深中通道海底沉管隧道全部管节的平面对接精度均控制在20毫米以内，其中有15个管节达到了10毫米以内的“毫米级”安装精度。深中通道管理中心副主任钟辉虹说：“沉管浮运安装一体船革新了世界沉管浮运安装工艺，将世界沉管安装的厘米级标准，提升至中国的毫米级标准。”

湾区脊梁：加速连通

深中通道处于珠江出海口下游、粤港澳大湾区的几何中心，是珠江东岸“深莞惠”与西岸“珠中江”两大城市组团间唯一的公路直连通道，是当前世界上建设难度最高的跨海集群工程之一。深中通道管理中心总工办主任刘健说，目前，海底隧道实现合龙，将开展最终接头后焊段施工等，计划11月实现隧道贯通；桥梁工程已经合龙，人工岛工程按计划推进，路面、机电、房建交安和管内工程已经全面展开，正向2024年项目建成通车冲刺。